آمادگی دیجیتال راندمان انرژی در بخش اتوماسیون صنعتی هند را افزایش می‌دهد

افزایش هزینه‌های انرژی اولویت‌های اتوماسیون صنعتی را تغییر می‌دهد

انرژی به عاملی حیاتی در هزینه‌های شرکت‌های صنعتی در هند تبدیل شده است. بر اساس گزارش اخیر  ABB، انرژی تقریباً ۲۸٪ از هزینه‌های عملیاتی را تشکیل می‌دهد. علاوه بر این، ۷۲٪ از شرکت‌ها گزارش می‌دهند که افزایش هزینه‌های انرژی به طور مستقیم سودآوری را تهدید می‌کند.

بنابراین، استراتژی‌های اتوماسیون صنعتی اکنون بهینه‌سازی انرژی را در کنار بهره‌وری تولید در اولویت قرار داده‌اند. در بخش‌هایی که از  PLC، DCS و سیستم‌های کنترل استفاده می‌کنند، شفافیت انرژی دیگر اختیاری نیست بلکه ضروری است.

شتاب قوی سرمایه‌گذاری در بهره‌وری اتوماسیون کارخانه

صنایع هند تعهد قوی به بهبود عملکرد انرژی نشان می‌دهند. حدود ۶۴٪ از شرکت‌ها قبلاً در راهکارهای بهره‌وری انرژی سرمایه‌گذاری کرده‌اند، در حالی که ۳۲٪ برنامه‌ریزی برای سرمایه‌گذاری در سال آینده دارند.

این روند بازتاب تغییر گسترده‌تری به سمت  اتوماسیون کارخانه و سیستم‌های مدیریت انرژی دیجیتال است. شرکت‌ها به طور فزاینده‌ای از درایوهای هوشمند، موتورهای هوشمند و پلتفرم‌های پایش لحظه‌ای برای کاهش ضایعات و بهبود عملکرد سیستم استفاده می‌کنند.

آمادگی دیجیتال در هند فراتر از معیارهای جهانی است

هند به سطح آمادگی دیجیتال ۸۰٪ دست یافته است که به طور قابل توجهی بالاتر از میانگین جهانی ۶۷٪ است. این نشان می‌دهد که بیشتر سازمان‌ها یا از ابزارهای دیجیتال برای مدیریت انرژی استفاده می‌کنند یا آماده به‌کارگیری آن‌ها هستند.

با این حال، آمادگی به تنهایی تضمین موفقیت نیست. تنها ۴۱٪ از شرکت‌ها به طور مداوم هزینه کل مالکیت (TCO) را در تصمیم‌گیری‌ها اعمال می‌کنند. در نتیجه، بسیاری از سرمایه‌گذاری‌های اتوماسیون نتوانسته‌اند ارزش کامل چرخه عمر را ارائه دهند.

فاصله‌های اجرایی مانع افزایش بهره‌وری انرژی صنعتی می‌شوند

با وجود نیت قوی، اجرا همچنان چالشی بزرگ است. مسئولیت‌های بهره‌وری انرژی اغلب بین چندین بخش از جمله عملیات، نگهداری و مالی تقسیم شده است.

در نتیجه، این پراکندگی باعث ناکارآمدی در  یکپارچه‌سازی سیستم‌های کنترل صنعتی می‌شود. بدون پاسخگویی متمرکز، شرکت‌ها در گسترش ابتکارات صرفه‌جویی انرژی در سراسر تأسیسات دچار مشکل می‌شوند.

موانع نیروی کار و مهارت‌ها در پروژه‌های اتوماسیون

گزارش به چندین مانع انسانی اشاره می‌کند. حدود ۴۲٪ از سازمان‌ها با مقاومت در برابر فناوری‌های جدید مواجه‌اند، در حالی که ۴۲٪ دیگر فاقد تخصص تخصصی هستند. علاوه بر این، ۴۱٪ گزارش کمبود مهارت‌های دیجیتال را داده‌اند.

بر اساس تجربه عملی، این مسائل اغلب باعث تأخیر در  ارتقاء سیستم‌های PLC و DCS می‌شوند. حتی زمانی که راهکارهای پیشرفته در دسترس است، تیم‌ها ممکن است اعتماد به نفس یا آموزش لازم برای اجرای مؤثر آن‌ها را نداشته باشند.

فراتر از انرژی‌های تجدیدپذیر: بهره‌وری هنوز اهمیت دارد

جالب است که ۴۲٪ از شرکت‌ها منابع انرژی تجدیدپذیر را به کار گرفته‌اند. با این حال، ۳۶٪ از آن‌ها پس از آن تمرکز خود را بر بهره‌وری کاهش داده‌اند.

این رویکرد ریسک ایجاد می‌کند. انرژی تجدیدپذیر شدت کربن را کاهش می‌دهد اما مصرف کل را کاهش نمی‌دهد. بنابراین،  سیستم‌های اتوماسیون صنعتی باید همچنان مصرف انرژی را بهینه کنند تا صرفه‌جویی واقعی در هزینه و تاب‌آوری عملیاتی حاصل شود.

اتوماسیون صنعتی به عنوان ابزاری استراتژیک برای انرژی

فناوری‌های مدرن اتوماسیون نقش مرکزی در بهره‌وری انرژی ایفا می‌کنند. راهکارهایی مانند درایوهای سرعت متغیر، نگهداری پیش‌بینانه و پلتفرم‌های تحلیل انرژی امکان کنترل دقیق مصرف انرژی را فراهم می‌کنند.

بر اساس تجربه من، ادغام  سیستم‌های کنترل پیشرفته با نرم‌افزار پایش انرژی بهبودهای قابل اندازه‌گیری را به همراه دارد. شرکت‌ها می‌توانند همزمان زمان توقف را کاهش دهند، عمر تجهیزات را افزایش دهند و ضایعات انرژی را کاهش دهند.

دیدگاه نویسنده: پر کردن فاصله بین داده و عمل

بسیاری از شرکت‌ها حجم زیادی از داده‌های عملیاتی را جمع‌آوری می‌کنند. با این حال، اغلب در تبدیل این داده‌ها به بینش‌های قابل اقدام ناکام‌اند.

من معتقدم مزیت رقابتی بعدی از ترکیب  اتوماسیون صنعتی با تحلیل‌های مبتنی بر هوش مصنوعی حاصل خواهد شد. سازمان‌هایی که داده‌ها، افراد و فرآیندها را هماهنگ کنند، بهتر از آن‌هایی عمل خواهند کرد که تنها به ارتقاء سخت‌افزار تکیه دارند.

سناریوی راهکار: بهینه‌سازی انرژی از ابتدا تا انتها در تولید

یک راهکار معمول شامل ادغام موتور‌ها، درایوها و سیستم‌های کنترل در یک پلتفرم دیجیتال یکپارچه است. برای مثال:

• استقرار حسگرهای هوشمند در خطوط تولید

• اتصال سیستم‌های PLC و DCS به داشبوردهای متمرکز

• اجرای نگهداری پیش‌بینانه برای تجهیزات موتوردار

• استفاده از تحلیل‌ها برای بهینه‌سازی بار و مصرف انرژی

در نتیجه، تولیدکنندگان می‌توانند به بهبود مستمر دست یابند نه صرفاً افزایش بهره‌وری‌های جزئی.