Hitachi Automation déploie des systèmes de contrôle IA pour les usines intelligentes

Comment Hitachi Automation déploie des systèmes de contrôle d'automatisation industrielle et d'IA de nouvelle génération pour les usines intelligentes

Surmonter les pressions démographiques grâce à l'automatisation industrielle

Le Japon fait face à de graves pénuries de main-d'œuvre en raison du vieillissement de la population et de la baisse du taux de natalité. Par conséquent, les fabricants doivent évoluer vers des opérations d'installation flexibles et autonomes. Hitachi Automation fournit une intégration de systèmes de bout en bout pour répondre à ces contraintes urgentes en matière de main-d'œuvre. Des solutions avancées d'automatisation industrielle aident les entreprises à survivre à cette contraction démographique sans précédent.

Favoriser la consolidation des PME grâce à l'automatisation avancée des usines

Les petites et moyennes entreprises fragmentées ont du mal à investir seules dans l'ingénierie numérique. Par conséquent, la consolidation industrielle est devenue très nécessaire dans le secteur manufacturier japonais. La fusion d'entités spécialisées protège un savoir-faire technique précieux de la disparition totale. De plus, les organisations consolidées peuvent facilement déployer des plateformes avancées d'automatisation des usines pour rester compétitives à l'échelle mondiale.

Maximiser la compétitivité mondiale avec des systèmes de contrôle fiables

La fabrication japonaise conserve une réputation mondiale forte pour la précision et la fiabilité de son ingénierie. De plus, la faiblesse du yen améliore significativement la compétitivité des coûts des lignes de production nationales. Les fabricants tirent parti de cette fenêtre économique unique en modernisant leurs systèmes de contrôle centraux. Un matériel fiable combiné à des taux de change favorables crée d'énormes opportunités d'expansion internationale.

Exploiter les synergies de groupe pour une architecture DCS de bout en bout

Hitachi Automation unifie diverses origines techniques pour construire des cadres de fabrication complets. L'entreprise intègre de manière transparente la conception structurelle des installations, l'automatisation physique et les couches numériques. Par exemple, les projets à grande échelle connectent l'architecture des usines directement aux réseaux DCS complexes. Cette approche holistique garantit que toutes les variables de processus fonctionnent sous une couche de supervision unifiée.

Moderniser les processus manuels avec des réseaux PLC adaptatifs

Les secteurs hautement automatisés comme l'automobile et les semi-conducteurs ont déjà optimisé leurs lignes principales. Cependant, un potentiel de croissance important existe dans les domaines à forte intensité de main-d'œuvre comme la manutention des matériaux. Les ingénieurs introduisent des robots guidés par vision pour gérer les mouvements imprévisibles des composants. Les systèmes PLC localisés coordonnent dynamiquement ces véhicules guidés automatisés et unités de stockage.

Point de vue de l'auteur sur l'évolution des opérations autonomes

La conception moderne des usines s'éloigne des plannings de production rigides et fixes. Selon nous, la véritable efficacité nécessite une adaptabilité en temps réel grâce à une convergence technologique profonde. L'intelligence artificielle ne doit pas rester un concept logiciel isolé. Au contraire, les ingénieurs doivent intégrer des algorithmes cognitifs directement dans les contrôleurs de terrain pour permettre une véritable autonomie.

Cas d'application : fonctionnement autonome 24h/24 et 7j/7 à l'usine Amada

Hitachi Automation s'est associée au fabricant complet de machines industrielles Amada pour révolutionner sa ligne de production héritée. Auparavant, la main-d'œuvre manuelle gérait tout le transport des composants entre les machines de traitement autonomes.

L'équipe d'intégration a déployé des systèmes automatisés de stockage et de récupération ainsi que des chargeurs de matériaux intelligents. De plus, un logiciel de contrôle personnalisé a relié les machines tierces existantes en un écosystème unifié. En conséquence, la ligne de production fonctionne désormais en continu, 24h/24. Ce projet d'automatisation a réduit de deux tiers la main-d'œuvre opérationnelle requise. Le personnel restant se concentre désormais entièrement sur la maintenance à haute valeur ajoutée du système.