Honeywell Ra Mắt Nền Tảng Điều Khiển AI Tự Động Cho Hệ Thống DCS Trực Tiếp

Tự động hóa công nghiệp thế hệ mới: Honeywell ra mắt nền tảng điều khiển tự động dựa trên AI

Ông lớn công nghệ công nghiệp Honeywell đã giới thiệu Experion Cognition, một nền tảng điều khiển tiên tiến được trang bị trí tuệ nhân tạo, thiết kế cho các hoạt động phòng điều khiển tự động. Công ty đã hoàn thành thành công việc triển khai thử nghiệm trực tiếp tại khu phức hợp hóa dầu Borouge Ruwais ở Abu Dhabi, UAE. Cột mốc này đánh dấu một bước chuyển lớn trong cách các nhà máy chế biến hiện đại quản lý dữ liệu tự động hóa công nghiệp theo thời gian thực. Bằng cách sử dụng các tác nhân kỹ thuật số thông minh, phần mềm tự động hóa các quy trình ra quyết định quan trọng ngay trong các vòng điều khiển chính của cơ sở.

Chuyển đổi mạng DCS truyền thống với các tác nhân phần mềm nhận thức

Trong nhiều thập kỷ, các kỹ thuật viên vận hành đã dựa vào hệ thống điều khiển phân tán (DCS) tiêu chuẩn để giám sát các thông số quan trọng của nhà máy. Tuy nhiên, các bất thường trong quy trình có thể dễ dàng làm quá tải đội ngũ con người trong các sự cố công nghiệp phức tạp. Experion Cognition giải quyết điểm yếu này bằng cách tích hợp các tác nhân phần mềm thông minh trực tiếp vào kiến trúc tự động hóa nhà máy hiện có. Các hệ thống nhận thức này chủ động giám sát dữ liệu vận hành để trung hòa các bất thường nhỏ trước khi chúng kích hoạt chuỗi báo động hệ thống. Do đó, các cơ sở có thể giảm đáng kể sai sót do con người đồng thời tối đa hóa thời gian hoạt động tổng thể.

Hệ thống điều khiển dự đoán giảm thiểu thời gian ngừng hoạt động tốn kém

Các cơ sở hóa dầu hiện đại hoạt động dưới áp lực lớn để ngăn chặn các sự cố dừng sản xuất không kế hoạch và hỏng hóc phần cứng cục bộ. Nhiều thử nghiệm thực tế cho thấy Experion Cognition tạo ra cảnh báo dự đoán trước từ năm đến mười phút trước khi sự cố báo động thực sự xảy ra. Vì Honeywell xây dựng công cụ này để tích hợp với mạng DCS Experion PKS tiêu chuẩn, các kỹ sư không cần phải thay đổi lớn về hạ tầng vật lý. Do đó, các quản lý nhà máy có thể triển khai lớp dự đoán này trên các mạng PLC hiện có mà không làm gián đoạn hoạt động nhà máy đang diễn ra.

Giảm thiểu khoảng cách kỹ năng công nghiệp thông qua tự động hóa nhận thức

Ngành tự động hóa công nghiệp toàn cầu đang đối mặt với thách thức chưa từng có khi các kỹ thuật viên phòng điều khiển cao cấp lần lượt nghỉ hưu. Sự mất mát lớn về kiến thức tổ chức này thường để lại các kỹ thuật viên ít kinh nghiệm hơn quản lý các quy trình hóa chất và sản xuất rất biến động. Honeywell thiết kế Experion Cognition nhằm thu hẹp khoảng cách trình độ kỹ thuật ngày càng mở rộng này. Bằng cách tự động hóa quản lý tình huống phức tạp, nền tảng cho phép các kỹ thuật viên trẻ vận hành máy móc nhà máy tinh vi với hiệu suất tương đương các chuyên gia kỳ cựu.

Góc nhìn tác giả: Sự trỗi dậy của giám sát tự động trong các nhà máy chế biến

Từ góc độ kỹ thuật tự động hóa, việc triển khai này báo hiệu một bước chuyển sâu sắc hướng tới hoạt động tự động hoàn toàn. Trước đây, trí tuệ nhân tạo trong ngành chế biến chủ yếu giới hạn ở phân tích dữ liệu ngoại tuyến và dự đoán bảo trì.

Ngược lại, sáng kiến mới nhất của Honeywell đặt các tác nhân nhận thức vào giám sát vòng kín trực tiếp các quy trình hóa dầu đang diễn ra. Tiến bộ này thay đổi vai trò của kỹ thuật viên từ người thao tác quy trình trực tiếp thành quản trị hệ thống cấp cao. Mặc dù một số kỹ sư lo ngại về việc giao quyền kiểm soát cho các tác nhân phần mềm, tự động hóa có mục tiêu này cung cấp một lớp an toàn quan trọng chống lại các sự cố thảm khốc trong các giai đoạn vận hành căng thẳng cao.

Tình huống ứng dụng tự động hóa công nghiệp: Quản lý bất thường cột chưng cất tự động

Chuỗi vận hành sau đây minh họa cách Experion Cognition xử lý một sự cố quy trình không dự đoán trong thiết lập chưng cất công nghiệp tiêu chuẩn:

1. Phát hiện sớm: Một đột biến áp suất xảy ra trong đường ống khí hạ lưu, ảnh hưởng nhẹ đến cân bằng bên trong cột chưng cất.
2. Cảnh báo dự đoán: Nền tảng phân tích các tín hiệu cảm biến DCS dao động và phát hiện bất thường trước bảy phút so với ngưỡng phần cứng truyền thống kích hoạt báo động nghiêm trọng.
3. Điều chỉnh tự động: Tác nhân AI tự động tính toán các điều chỉnh cần thiết và ra lệnh cho PLC địa phương thay đổi vị trí van hồi lưu 3%.
4. Ổn định hệ thống: Áp suất cột giảm trở lại vùng vận hành an toàn, ổn định hệ thống mà không cần sự can thiệp của con người.
5. Báo cáo cho kỹ thuật viên: Phần mềm ghi lại toàn bộ chuỗi sự kiện vào lịch sử sự kiện chính, cho phép kỹ sư xem lại điều chỉnh tự động trong các ca trực tiêu chuẩn.